（1） 高壓風(fēng)冷淬火在國外熱處理廠(chǎng)的應用已經(jīng)非常廣泛應該在熱處理的冷卻過(guò)程中了，根據產(chǎn)品的技術(shù)和工藝要求，可進(jìn)行緩冷、油淬、一次氣淬等。將高壓氣體注入冷卻腔進(jìn)行快速大氣循環(huán)冷卻，通過(guò)計算機控制流量和流量的變化，在一定時(shí)間內達到冷卻速度，從而達到熱處理過(guò)程所需的冷卻曲線(xiàn)，保證零件的熱處理質(zhì)量。以前空氣淬火冷卻的氣體有氮氣和氦氣。現在，工件被強氣流以非常快的速度冷卻。淬火后，表面只有很薄的氧化膜，呈灰白色。零件的顏色仍然很漂亮，節省了大量氮氣和惰性氣體，進(jìn)一步降低了熱處理成本。真空低壓滲碳與高壓氣體淬火相結合是一種先進(jìn)的滲碳淬火工藝。它具有滲碳速度快、碳化物組織優(yōu)良、淬火裂紋和變形小、節能和滲碳劑原材料、滲碳件表面質(zhì)量好、環(huán)保等特點(diǎn)。

（2） 熱處理設備采用油冷卻風(fēng)機冷卻、換熱器冷卻、淬火油箱冷卻等需要冷卻的裝置。全部采用油封式自冷，完全取代水冷循環(huán)系統。整個(gè)熱處理爐不需要任何冷卻水。如熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機冷卻：原水冷卻套進(jìn)出水管由油管引出，風(fēng)機附近放置一個(gè)直徑102mm的小油箱。機油冷卻系統完全關(guān)閉。當風(fēng)機軸承的熱量增加時(shí)，被加熱的油所占的比例很小，它自然上浮，引起油的自然循環(huán)。在油箱小、自然散熱的情況下，熱油冷卻后加入循環(huán)，在無(wú)油耗、無(wú)動(dòng)力的情況下完全代替水冷。淬火油箱板式換熱器內的水變?yōu)槔鋮s油。冷卻油由熱油的熱交換來(lái)加熱。潤滑油比例的變化引起冷卻油本身的循環(huán)。在爐頂油箱上加裝散熱器，配合風(fēng)機功能，達到全油冷卻的效果，節約大量冷卻水。

 

（3） 為了調節和控制滲氮爐內氣氛，實(shí)現滲氮爐的現代化，采用氫探頭及相應的技術(shù)對滲氮爐內氮勢進(jìn)行測量和控制。

 

（4） 目前，歐洲的熱處理設備大多采用燃氣輻射管和天然氣供熱。燃氣采暖技術(shù)和設備在歐洲已經(jīng)非常成熟。天然氣燃燒器有標準系列，由專(zhuān)業(yè)燃燒器制造供應，燃氣輻射管內管由不銹鋼改為陶瓷，延長(cháng)使用壽命，提高功率。天然氣供熱提高了能源利用率，降低了生產(chǎn)成本。

 

（5）熱處理變形和防止方法有兩種：一種是尺寸的變化，另一種是零件幾何形狀的變化。隨著(zhù)熱處理工藝的不同，零件尺寸和幾何尺寸的變形和反變形方法也不同。在熱處理和奧氏體化過(guò)程中，保溫時(shí)間越長(cháng)，溫度越高，碳在奧氏體中溶解越多，馬氏體膨脹越大。冷卻過(guò)程中，馬氏體的最大膨脹量其次是上貝氏體，下貝氏體和屈氏體的體積變化很小。低溫回火時(shí)，馬氏體收縮與過(guò)飽和碳含量成正比。當在室溫-200℃下加熱時(shí)，部分殘余奧氏體將轉變?yōu)轳R氏體并膨脹。但由于200℃附近馬氏體的分解，其膨脹變化不大。在常規熱處理中，零件形狀變化的主要原因是熱處理過(guò)程中的熱應力和相變應力。如果加熱速度過(guò)快，零件與加熱爐相比過(guò)大，并且每個(gè)零件的溫度不同，就會(huì )導致熱變形。在保溫過(guò)程中，會(huì )釋放殘余應力，產(chǎn)生變形，零件自重也會(huì )導致變形。在冷卻過(guò)程中，由于零件不同部位的冷卻速度不同，會(huì )形成熱應力，使零件變形。即使冷卻速度相同，表面的冷卻速度總是很快，中心的冷卻速度也是很慢的。因此，第一相變表面使非相變中心發(fā)生塑性變形。如果材料表面出現合金成分偏析或脫碳，則相變應力更不均勻，更容易引起零件變形。另外，如果零件厚度不均勻，冷卻速度也會(huì )不同。